¿Puede permitirse no conocer en detalle el comportamiento de un Aerogenerador si trabaja en su reparación o mantenimiento?

Es común que la formación del personal que realiza trabajos de Operación y Mantenimiento en Parques Eólicos esté centrado en dos aspectos:

a) Trabajos en altura y

b) Cómo reparar o reemplazar los componentes.

Sin embargo, la Góndola de un Aerogenerador es un puesto de trabajo extremadamente peligroso: baste considerar el hecho de que es un espacio muy reducido, donde se trabaja practicamente en contacto físico con sus componentes, por ejemplo el generador eléctrico. Pongamos el ejemplo de un generador de 2 MW que sea de altas prestaciones y por tanto con un alto rendimiento: supongamos que ese rendimiento es del 99%. esto significa que, en producción, estará disipando 20 KW. Posiblemente la realidad sea varias veces superior a este valor. Logicamente el Aerogenerador dispone de dispositivos que evacúan este calor fuera de la Góndola, bien mediante ventilización forzada o mediante un circuito refrigerado por algun liquido con un intercambiador externo. Sin embargo estos dispositivos de evacuación contienen elementos (el ventilador, el dispositivo de control, los sensores de temperatura, el cableado, etc) que puede fallar. Si esas circunstancias se dan, la Góndola es una trampa mortal.

Existen otras situaciones igualmente peligrosas, como por ejemplo la utilización del mecanismo de freno de disco para hacer una parada de emergencia. El freno de disco está pensado como freno de «parking» para fijar la posición del Tren de Potencia cuando éste está parado. Sin embargo el Controlador del Aerogenerador lo puede poner en marcha si necesita parar el Tren de Potencia y, por alguna razón, falla el freno aerodinámico (por ejemplo falla el control del Pitch). Si se da esa circunstancia, y se utiliza el freno de disco para pasar de producción a parado, éste debe disipar los 2 MW durante algunos segundos. El calor producido se queda dentro de la Góndola. El resulado normalmente es la destrucción del mecanismo de freno, y es considerado una avería importante. de nuevo, si se dan estas circunstancias, la Góndola es un sitio muy peligroso.

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¿Cómo prepararse para estas situaciones? No hay otra alternativa que utilizar un Simulador donde se puedan reproducir todas las circunstancias posibles que puedan darse. Esta aproximación al problema es identica a  la usada en otras industrias, como la petroquímica, donde la entrega de una planta o un subsistema de una planta va precedida de un Operator Training System (Sistema de Entrenamiento de Operadores) donde los operadores planifican y comprueban todos los protocolos de actuación para las distintas situaciones que puedan darse.

Los Simuladores, si están bien concebidos, son también muy utiles para la planifiación de las operaciones de mantenimiento. En los Aerogeneradores una gran parte de los elementos que pueden fallar están en la Góndola, y por tanto no se pueden observar fácilmente: hay que subir a ella, lo que requiere esfuerzo y solo se hace si es necesario. Para diagnosticar los problemas que pueden existir en en estos subsistemas o componentes, la fuente de información son los mensajes emitidos por el Controlador. Sin embargo, estos mensajes distan de ser diagnósticos, es decir, por ejemplo, si la bomba del circuito hidráulico de frenos no funciona correctamente el mensaje no es «Bomba funciona mal», sino un conjunto de mensajes de los cuales se puede deducir (generalemente con experiencia) el diagnóstico más probable. Este diagnóstico es básico para seleccionar las herramientas y las piezas de repuesto necesarias para la reparación, lo que reduce el tiempo total de respuesta.

En https://acm-sl.com/es/category/simuldores  puede acceder a un conjunto de Simuladores especializados por familias de los Aerogeneradores actualmente utilizados en Parques Eólicos.